Patente aus Schleswig-Holstein
Patentgeschichten - hier stellen wir Ihnen Patente aus Schleswig-Holstein vor.
Moderne Abgas-Reinigung: Bei ERC ist die Luft rein
Verschärfte Umweltauflagen sorgen in Deutschland dafür, dass möglichst wenig Stickoxide aus
Industrieananlagen in die Luft gelangen. Damit Firmen die Auflagen einhalten können, hat das
Buchholzer Unternehmen ERC einen speziellen Katalysator entwickelt.
Pechschwarze Rußwolken, die aus industriellen Schornsteinen hervorquellen, gehören in Deutschland bald der Vergangenheit an. Zwar sind in den vergangenen Jahren die Emissionen durch verschärfte Umweltauflagen verringert worden – völlig verschwunden sind Schadstoffe wie das für den sauren Regen mitverantwortliche Stickoxid aber noch nicht. Mit einem ausgeklügelten Verfahren will die Buchholzer Firma ERC Emissions-Reduzierungs-Concepte den gefährlichen Abgasen jetzt den Garaus machen.
"Unsere Nachrüstung ist extrem wirtschaftlich", sagt Martin Müller, Leiter der Entwicklungsabteilung bei ERC. Für die Anwender sei dies ein entscheidendes Kriterium, kommen sie doch an einerReduzierung von Stickoxiden und damit einer Umrüstung ihrer bestehenden Anlagen nicht vorbei.
Erst die im Oktober 2002 in Kraft getretene "Technische Anleitung zur Reinhaltung der Luft" hat die Grenzwerte für Luftschadstoffe noch einmal verschärft. Statt 450 Milligramm Stickoxide pro
Normkubikmeter Rauchgas dürfen in Zukunft nur noch 350 Milligramm in die Luft gelangen.
Mit dem patentierten ERC-Verfahren, das in erster Linie bei Dreizugkessel zum Einsatz kommt, wie sie in Molkereien oder Textilunternehmen zur Gewinnung von Energie genutzt werden, sind diese Grenzwerte nach Einschätzung von Müller leicht einzuhalten. Ermöglicht wird dies mit Hilfe einer Anordnung von Katalysatoren, die in den unterschiedlichen Rohren des Kessels installiert werden.
Das entstehende Rauchgas zieht nebst dem darin enthaltenen Stickoxid durch die Katalysatoren hindurch und wird mit Hilfe eines Reduktionsmittels zu einem großen Teil in Stickstoff umgewandelt.
"Wichtig ist, die genaue Verteilung der Katalysatoren, um eine effektive und damit kostengünstige Stickoxidminderung zu erreichen", sagt Müller. Denn nur die Kombination von Reduktionsmittel und Katalysator sorgt für eine optimale Schadstoffreduzierung.
Auch wenn ERC von den immer schärferen Umweltauflagen profitiert, sieht Müller die gesetzlichen Vorgaben kritisch. Für den Chemiker macht eine Stickoxidminderung in einem Bereich nur so lange Sinn, wie sie nicht an einer anderen Stelle wieder zu mehr Emissionen führt. Denn auch das benötigte Reduktionsmittel müsse hergestellt und transportiert werden und verursache damit Schadstoffe, erklärt er.
Für Müller haben Umweltauflagen, bei denen Deutschland den europäischen Richtlinien immer zwei Schritte voraus sei, sowohl Vor- als auch Nachteile. Problematisch sei eine Mehrbelastung der Industrie und damit eine Gefährdung des Standortes Deutschlands. Andererseits: "In Deutschland wird Umwelttechnologie entwickelt und damit Know-how geschaffen, das auch exportiert werden kann."
ERC Emissions-Reduzierungs-Concepte GmbH
www.erc-online.de
Industrieananlagen in die Luft gelangen. Damit Firmen die Auflagen einhalten können, hat das
Buchholzer Unternehmen ERC einen speziellen Katalysator entwickelt.
Pechschwarze Rußwolken, die aus industriellen Schornsteinen hervorquellen, gehören in Deutschland bald der Vergangenheit an. Zwar sind in den vergangenen Jahren die Emissionen durch verschärfte Umweltauflagen verringert worden – völlig verschwunden sind Schadstoffe wie das für den sauren Regen mitverantwortliche Stickoxid aber noch nicht. Mit einem ausgeklügelten Verfahren will die Buchholzer Firma ERC Emissions-Reduzierungs-Concepte den gefährlichen Abgasen jetzt den Garaus machen.
"Unsere Nachrüstung ist extrem wirtschaftlich", sagt Martin Müller, Leiter der Entwicklungsabteilung bei ERC. Für die Anwender sei dies ein entscheidendes Kriterium, kommen sie doch an einerReduzierung von Stickoxiden und damit einer Umrüstung ihrer bestehenden Anlagen nicht vorbei.
Erst die im Oktober 2002 in Kraft getretene "Technische Anleitung zur Reinhaltung der Luft" hat die Grenzwerte für Luftschadstoffe noch einmal verschärft. Statt 450 Milligramm Stickoxide pro
Normkubikmeter Rauchgas dürfen in Zukunft nur noch 350 Milligramm in die Luft gelangen.
Mit dem patentierten ERC-Verfahren, das in erster Linie bei Dreizugkessel zum Einsatz kommt, wie sie in Molkereien oder Textilunternehmen zur Gewinnung von Energie genutzt werden, sind diese Grenzwerte nach Einschätzung von Müller leicht einzuhalten. Ermöglicht wird dies mit Hilfe einer Anordnung von Katalysatoren, die in den unterschiedlichen Rohren des Kessels installiert werden.
Das entstehende Rauchgas zieht nebst dem darin enthaltenen Stickoxid durch die Katalysatoren hindurch und wird mit Hilfe eines Reduktionsmittels zu einem großen Teil in Stickstoff umgewandelt.
"Wichtig ist, die genaue Verteilung der Katalysatoren, um eine effektive und damit kostengünstige Stickoxidminderung zu erreichen", sagt Müller. Denn nur die Kombination von Reduktionsmittel und Katalysator sorgt für eine optimale Schadstoffreduzierung.
Auch wenn ERC von den immer schärferen Umweltauflagen profitiert, sieht Müller die gesetzlichen Vorgaben kritisch. Für den Chemiker macht eine Stickoxidminderung in einem Bereich nur so lange Sinn, wie sie nicht an einer anderen Stelle wieder zu mehr Emissionen führt. Denn auch das benötigte Reduktionsmittel müsse hergestellt und transportiert werden und verursache damit Schadstoffe, erklärt er.
Für Müller haben Umweltauflagen, bei denen Deutschland den europäischen Richtlinien immer zwei Schritte voraus sei, sowohl Vor- als auch Nachteile. Problematisch sei eine Mehrbelastung der Industrie und damit eine Gefährdung des Standortes Deutschlands. Andererseits: "In Deutschland wird Umwelttechnologie entwickelt und damit Know-how geschaffen, das auch exportiert werden kann."
ERC Emissions-Reduzierungs-Concepte GmbH
www.erc-online.de
Spurensuche im Blut: Euroimmun entwickelt Verfahren zur Identifizierung von Allergien
Die Lübecker Firma Euroimmun geht auf Spurensuche im Blut: Sie entwickelt Verfahren für die
Diagnostik von Autoimmunkrankheiten. Bei einer Autoimmunreaktion entstehen Gewebs- oder
Organschäden, weil der Mensch Antikörper gegen körpereigene Strukturen entwickelt.
Wenn es beim Menschen zwickt und pikst, ist es für den Arzt oft gar nicht so einfach, die Ursache des Leidens zu finden. Selbst eine Blutuntersuchung des Patienten bringt nicht immer das gewünschte Ergebnis: Vor allem Auto-Immunerkrankungen wie den Rheuma-Erkrankungen "Systematischer Lupus Erythematodes" und "Sklerodermie" ist nur sehr schwer auf die Schliche zu kommen. Ein Weg besteht darin, auf die Suche nach Antikörper zu gehen. "Menschen mit diesen Krankheiten entwickeln häufig Antikörper gegen Nukleosomen", erklärt Dr. Wolfgang Schlumberger, Direktor für immunbiochemische Diagnostika der Lübecker Firma Euroimmun. Zwar gibt es seit einigen Jahren einen standardisierten Test, um anhand des Blutes diesen Antikörper festzustellen. Offen blieb jedoch bisher, von welcher der beiden Rheuma-Erkrankungen der Patient betroffen ist. Ein patentiertes Verfahren aus Lübeck schränkt dies jetzt erheblich ein.
"Wir haben die Präparation der Nukleosomen wesentlich verbessert", sagt Schlumberger. Damit könne der "Systematische Lupus Erythimatodes" eindeutig identifziert werden. Unter der schlichten Patentnummer DE 10207735 A1 ließen sich die Forscher das Verfahren patentrechtlich schützen.
Euroimmun wurde 1987 von dem Laboratoriums- und Transfusionsmediziner Dr. Winfried Stöcker gegründet. Heute hat das Unternehmen mit knapp 300 Mitarbeitern Kunden in der ganzen Welt.
Entwickelt werden in Lübeck und den Töchterfirmen in Groß Grönau und in Rennersdorf in der
Oberlausitz Reagenzien, die Laboratorien von Argentinien bis Norwegen für die medizinische
Diagnostik benötigen. Genauer gesagt: Es werden Testverfahren hergestellt, mit deren Hilfe
Laborärzte Antikörper ermitteln, die auf Allergien, Infektions- sowie Autoimmunkrankheiten hinweisen.
Während weltweit die Labordiagnostik bei der Erkennung von Infektionskrankheiten wie Mumps,
Masern und Röteln ein hart umkämpfter Markt ist, zählen diagnostische Verfahren zur Ermittlung einer Autoimmunerkrankung eher zu Nischenprodukten. Euroimmun hat sich hier weltweit als einer der führenden Hersteller etabliert. "Unsere Verfahren sind extrem miniaturisiert sowie standardisiert und damit kostengünstig", erklärt Schlumberger. Für den Laborarzt sei die Handhabung einfacher und der Test weniger fehleranfällig.
Bei den Testsystemen stützt sich Euroimmun auf ein breites Spektrum moderner
Mikroanalysetechniken wie zum Beispiel der Biochiptechnologie. Hauchdünne, Din-A-4 große
Glasfolien werden dafür von dem Lübecker Unternehmen mit Zellen oder Gewebeschnitten
beschichtet und maschinell in 10.000 millimetergroße Fragmente, so genannte Biochips, zerteilt. Der Laborarzt bestückt diese Biochips mit dem Serum eines Patienten, um anschließend mittels eines Fluoreszenzverfahrens die Antikörper nachzuweisen, die auf eine bestimmte Krankheit hindeuten.
Die Erkennung von Antikörpern im Blut hat in den vergangenen Jahr erhebliche Fortschritte gemacht.
So sei zum Beispiel noch bis vor einigen Jahren die entzündliche Darmerkrankung "Zöliakie" nur
mittels einer schmerzhaften Biopsie zu diagnostizieren gewesen, erzählt Schlumberger. "Heute kann dies einfach durch einen Antikörpernachweis festgestellt werden."
Euroimmun Medizinische Labordiagnostika AG
www.euroimmun.de
Diagnostik von Autoimmunkrankheiten. Bei einer Autoimmunreaktion entstehen Gewebs- oder
Organschäden, weil der Mensch Antikörper gegen körpereigene Strukturen entwickelt.
Wenn es beim Menschen zwickt und pikst, ist es für den Arzt oft gar nicht so einfach, die Ursache des Leidens zu finden. Selbst eine Blutuntersuchung des Patienten bringt nicht immer das gewünschte Ergebnis: Vor allem Auto-Immunerkrankungen wie den Rheuma-Erkrankungen "Systematischer Lupus Erythematodes" und "Sklerodermie" ist nur sehr schwer auf die Schliche zu kommen. Ein Weg besteht darin, auf die Suche nach Antikörper zu gehen. "Menschen mit diesen Krankheiten entwickeln häufig Antikörper gegen Nukleosomen", erklärt Dr. Wolfgang Schlumberger, Direktor für immunbiochemische Diagnostika der Lübecker Firma Euroimmun. Zwar gibt es seit einigen Jahren einen standardisierten Test, um anhand des Blutes diesen Antikörper festzustellen. Offen blieb jedoch bisher, von welcher der beiden Rheuma-Erkrankungen der Patient betroffen ist. Ein patentiertes Verfahren aus Lübeck schränkt dies jetzt erheblich ein.
"Wir haben die Präparation der Nukleosomen wesentlich verbessert", sagt Schlumberger. Damit könne der "Systematische Lupus Erythimatodes" eindeutig identifziert werden. Unter der schlichten Patentnummer DE 10207735 A1 ließen sich die Forscher das Verfahren patentrechtlich schützen.
Euroimmun wurde 1987 von dem Laboratoriums- und Transfusionsmediziner Dr. Winfried Stöcker gegründet. Heute hat das Unternehmen mit knapp 300 Mitarbeitern Kunden in der ganzen Welt.
Entwickelt werden in Lübeck und den Töchterfirmen in Groß Grönau und in Rennersdorf in der
Oberlausitz Reagenzien, die Laboratorien von Argentinien bis Norwegen für die medizinische
Diagnostik benötigen. Genauer gesagt: Es werden Testverfahren hergestellt, mit deren Hilfe
Laborärzte Antikörper ermitteln, die auf Allergien, Infektions- sowie Autoimmunkrankheiten hinweisen.
Während weltweit die Labordiagnostik bei der Erkennung von Infektionskrankheiten wie Mumps,
Masern und Röteln ein hart umkämpfter Markt ist, zählen diagnostische Verfahren zur Ermittlung einer Autoimmunerkrankung eher zu Nischenprodukten. Euroimmun hat sich hier weltweit als einer der führenden Hersteller etabliert. "Unsere Verfahren sind extrem miniaturisiert sowie standardisiert und damit kostengünstig", erklärt Schlumberger. Für den Laborarzt sei die Handhabung einfacher und der Test weniger fehleranfällig.
Bei den Testsystemen stützt sich Euroimmun auf ein breites Spektrum moderner
Mikroanalysetechniken wie zum Beispiel der Biochiptechnologie. Hauchdünne, Din-A-4 große
Glasfolien werden dafür von dem Lübecker Unternehmen mit Zellen oder Gewebeschnitten
beschichtet und maschinell in 10.000 millimetergroße Fragmente, so genannte Biochips, zerteilt. Der Laborarzt bestückt diese Biochips mit dem Serum eines Patienten, um anschließend mittels eines Fluoreszenzverfahrens die Antikörper nachzuweisen, die auf eine bestimmte Krankheit hindeuten.
Die Erkennung von Antikörpern im Blut hat in den vergangenen Jahr erhebliche Fortschritte gemacht.
So sei zum Beispiel noch bis vor einigen Jahren die entzündliche Darmerkrankung "Zöliakie" nur
mittels einer schmerzhaften Biopsie zu diagnostizieren gewesen, erzählt Schlumberger. "Heute kann dies einfach durch einen Antikörpernachweis festgestellt werden."
Euroimmun Medizinische Labordiagnostika AG
www.euroimmun.de
Lübecker Unternehmen holt den Katalysator direkt in den Motor
Das Lübecker Unternehmen "o.m.t." ist auf Oberflächenbeschichtungen und Materialtechnologie spezialisiert. Für die Automobilindustrie hat es jetzt einen direkt in den Motor integrierten Katalysator entwickelt.
Autos von BMW, Opel und Audi haben einen. Ebenso die Fahrzeuge von Toyota, VW und Honda.
Katalysatoren in den Auspuffen zur Vermeidung von Schadstoffen sind heutzutage gang und gäbe.
Ein direkt im Motor integrierter, oxidativ wirkender Katalysator zur Vermeidung von Rußablagerungen ist dagegen ein Novum. Entwickelt wurde dieser von der Firma "o.m.t." in Lübeck.
"Der Wirkungsgrad des Motors wird aufrecht erhalten, und es wird Benzin gespart", erklärt der
geschäftsführende Gesellschafter Dr. Detlev Repenning die Vorteile. Erreicht hat der Firmengründer Repenning diese dadurch, dass er die Ventile, die die Einspritzung des Luft-Benzin-Gemisches im Motor regeln, mit einer keramischen, katalytisch wirkenden Schicht überzogen hat. Nähere Details verrät Repenning nicht - zu groß ist die Angst vor Nachahmungen durch die die Konkurrenz.
Seit der Gründung vor 15 Jahren hat sich das Lübecker Unternehmen im Bereich der Oberflächen und Materialtechnologie weltweit einen Namen gemacht. "Wir haben eine starke Stellung auf diesem Gebiet", sagt Repenning, dessen Unternehmen allein in Deutschland etwa 80 Prozent des Marktes für sich in Anspruch nimmt. Insgesamt zwölf Patente kann Repenning vorweisen.
Spezialisiert hat sich "o.m.t." auf den Einsatz so genannter High-End-Materialien wie Titan, Kohlefaser und Keramiken - Stoffe, die besonders zuverlässig und langlebig sind - sowie auf ein spezielles Vakuum-Beschichtungsverfahren. Der Vorteil dieses physikalischen Prozesses liegt in der extrem hohen Reinheit und der gezielten Zusammensetzung der Stoffe. Auf diese Weise können in dem Lübecker Unternehmen maßgeschneiderte Werkstoffe hergestellt werden.
Auf bestimmte Produkte hat sich der Physikochemiker Repenning mit seinen Beschichtungen nicht festgelegt: "o.m.t." ist neben der Automobilindustrie unter anderem auch in der Luftfahrt, im Textil- und im Medizinbereich aktiv. Die in Lübeck beschichteten Materialien erfüllen dabei ganz unterschiedliche Anforderungen.
So erhalten zum Beispiel metallische und keramische Bauteile oder Werkzeuge einen Verschleiß- und Korrosionsschutz, der für schwierigste Umgebungen ausgelegt ist. So werden die Werkstoffe sogar in heißer Schwefelsäure oder feuchtem Chlor geschützt. Zudem ist "o.m.t." bei der hochverschleißfesten Beschichtung von Werkzeugen zur Herstellung von PVC-Fensterprofilen weltweit der führende Lieferant. In der Medizin kommen dagegen Materialien mit bestimmten biologischen Eigenschaften bei Hüft- oder Knieprothesen zum Einsatz.
Die Entwicklungen im Bereich der Oberflächen- und Beschichtungstechnologie sind noch längst nicht abgeschlossen. Das Ziel sei, eine immer längere Haltbarkeit und ein besseres Verhalten der Materialien zu erreichen, so Repenning. Gerade bei Autos sind die Ansprüche an die Werkstoffe groß - für "o.m.t." ein Markt mit guten Zukunftschanchen.
o.m.t
www.omt.de
Autos von BMW, Opel und Audi haben einen. Ebenso die Fahrzeuge von Toyota, VW und Honda.
Katalysatoren in den Auspuffen zur Vermeidung von Schadstoffen sind heutzutage gang und gäbe.
Ein direkt im Motor integrierter, oxidativ wirkender Katalysator zur Vermeidung von Rußablagerungen ist dagegen ein Novum. Entwickelt wurde dieser von der Firma "o.m.t." in Lübeck.
"Der Wirkungsgrad des Motors wird aufrecht erhalten, und es wird Benzin gespart", erklärt der
geschäftsführende Gesellschafter Dr. Detlev Repenning die Vorteile. Erreicht hat der Firmengründer Repenning diese dadurch, dass er die Ventile, die die Einspritzung des Luft-Benzin-Gemisches im Motor regeln, mit einer keramischen, katalytisch wirkenden Schicht überzogen hat. Nähere Details verrät Repenning nicht - zu groß ist die Angst vor Nachahmungen durch die die Konkurrenz.
Seit der Gründung vor 15 Jahren hat sich das Lübecker Unternehmen im Bereich der Oberflächen und Materialtechnologie weltweit einen Namen gemacht. "Wir haben eine starke Stellung auf diesem Gebiet", sagt Repenning, dessen Unternehmen allein in Deutschland etwa 80 Prozent des Marktes für sich in Anspruch nimmt. Insgesamt zwölf Patente kann Repenning vorweisen.
Spezialisiert hat sich "o.m.t." auf den Einsatz so genannter High-End-Materialien wie Titan, Kohlefaser und Keramiken - Stoffe, die besonders zuverlässig und langlebig sind - sowie auf ein spezielles Vakuum-Beschichtungsverfahren. Der Vorteil dieses physikalischen Prozesses liegt in der extrem hohen Reinheit und der gezielten Zusammensetzung der Stoffe. Auf diese Weise können in dem Lübecker Unternehmen maßgeschneiderte Werkstoffe hergestellt werden.
Auf bestimmte Produkte hat sich der Physikochemiker Repenning mit seinen Beschichtungen nicht festgelegt: "o.m.t." ist neben der Automobilindustrie unter anderem auch in der Luftfahrt, im Textil- und im Medizinbereich aktiv. Die in Lübeck beschichteten Materialien erfüllen dabei ganz unterschiedliche Anforderungen.
So erhalten zum Beispiel metallische und keramische Bauteile oder Werkzeuge einen Verschleiß- und Korrosionsschutz, der für schwierigste Umgebungen ausgelegt ist. So werden die Werkstoffe sogar in heißer Schwefelsäure oder feuchtem Chlor geschützt. Zudem ist "o.m.t." bei der hochverschleißfesten Beschichtung von Werkzeugen zur Herstellung von PVC-Fensterprofilen weltweit der führende Lieferant. In der Medizin kommen dagegen Materialien mit bestimmten biologischen Eigenschaften bei Hüft- oder Knieprothesen zum Einsatz.
Die Entwicklungen im Bereich der Oberflächen- und Beschichtungstechnologie sind noch längst nicht abgeschlossen. Das Ziel sei, eine immer längere Haltbarkeit und ein besseres Verhalten der Materialien zu erreichen, so Repenning. Gerade bei Autos sind die Ansprüche an die Werkstoffe groß - für "o.m.t." ein Markt mit guten Zukunftschanchen.
o.m.t
www.omt.de
Nortorfer Unternehmen macht Gülle zu Geld
Die Nortorfer Firma Farmatic Biotech Energy macht aus Gülle Geld. Beinahe jedenfalls. Denn die Aktiengesellschaft konzipiert, baut und betreibt Biogasanlagen. Seit dem Inkrafttreten des Erneuerbare- Energien-Gesetzes (EEG) und der Biomasseverordnung ist dies ein lukrativer Markt. Vor allem für Landwirte. Denn neben Gülle kann auch aus anderen nachwachsenden Rohstoffen Biogas gewonnen werden.
Genutzt wird das durch anaerobe Vergärung gewonnene Gasgemisch meist für den Betrieb eines Blockheizkraftwerkes, in dem das Gas zu Wärme und Strom weiterverarbeitet wird. Und das bringt Geld. Denn der Strom wird in das örtliche Netz eingespeist und vergütet.
Der Bedarf an Biogas ist groß. Weltweit vertreibt Farmatic mittlerweile seine Anlagen. Sogar aus
England und Jordanien erhält die Nortorfer Firma Aufträge. Ausgelegt sind deren Biokraftwerke jedoch ausschließlich für den industriellen Bedarf. "Wir bauen Anlagen mit einem Input von 80.000 bis 120.000 Tonnen im Jahr", sagt Verfahrenstechniker Klaus Hack. Die Aktiengesellschaft, die seit April 2001 am Neuen Markt in Frankfurt notiert, geht in der Wertschöpfungskette sogar noch einen Schritt weiter: Ab 2005 soll Biogas in Erdgasqualität als Primärbrennstoff für Brennstoffzellen zur Verfügung stehen.
Die vor fast 40 Jahren gegründete Firma entwickelte sich im vergangenen Jahrzehnt zu einem der markt- und technologieführenden Unternehmen bei der industriellen Umwandlung von Biomasse in regenerative Energie. Die Verfeinerung und Optimierung der Biokraftwerke ist aber noch längst nicht abgeschlossen. Mit der Entwicklung eines Gleitrohrsystems haben die Mitarbeiter der Forschungsabteilung die Anlage jetzt erneut ein Stück weiterentwickelt.
Eingesetzt wird dieses System in einem Biogasspeicher, der neben dem Gas auch noch Gärreste enthält. Während früher beides getrennt aufbewahrt wurde, gelangt heutzutage alles in einen Behälter. Abgeschlossen wird dieser mit einer elastischen Membran, die sich je nach Gasmenge ausdehnen kann.
Der Druck des Gases allein reicht jedoch für eine maximale Ausdehnung der aus Kunststoff
bestehenden Membran nicht aus. Für eine optimale Nutzung des Behälters wird in Zukunft das knapp zehn Meter hohe Gleitrohrsystem eingesetzt, das senkrecht innerhalb des Biogasspeichers steht und an dem oberen Ende mit der Membran verbunden ist.
Je nach Gasmenge drückt das höhenverstellbare System die Membran nach oben oder zieht sie wieder nach unten. Das spart Platz und damit Kosten. Denn: "Zwischen 20 und 50 Prozent mehr Gas können auf diese Weise gespeichert werden", erklärt Hack die Vorteile des Systems, das gerade entwickelt und unter der Nummer DE 10155977 A1 patentiert wurde und jetzt erstmals in die Praxis umgesetzt wird.
farmatic biotech energy ag
www.farmatic.de
Genutzt wird das durch anaerobe Vergärung gewonnene Gasgemisch meist für den Betrieb eines Blockheizkraftwerkes, in dem das Gas zu Wärme und Strom weiterverarbeitet wird. Und das bringt Geld. Denn der Strom wird in das örtliche Netz eingespeist und vergütet.
Der Bedarf an Biogas ist groß. Weltweit vertreibt Farmatic mittlerweile seine Anlagen. Sogar aus
England und Jordanien erhält die Nortorfer Firma Aufträge. Ausgelegt sind deren Biokraftwerke jedoch ausschließlich für den industriellen Bedarf. "Wir bauen Anlagen mit einem Input von 80.000 bis 120.000 Tonnen im Jahr", sagt Verfahrenstechniker Klaus Hack. Die Aktiengesellschaft, die seit April 2001 am Neuen Markt in Frankfurt notiert, geht in der Wertschöpfungskette sogar noch einen Schritt weiter: Ab 2005 soll Biogas in Erdgasqualität als Primärbrennstoff für Brennstoffzellen zur Verfügung stehen.
Die vor fast 40 Jahren gegründete Firma entwickelte sich im vergangenen Jahrzehnt zu einem der markt- und technologieführenden Unternehmen bei der industriellen Umwandlung von Biomasse in regenerative Energie. Die Verfeinerung und Optimierung der Biokraftwerke ist aber noch längst nicht abgeschlossen. Mit der Entwicklung eines Gleitrohrsystems haben die Mitarbeiter der Forschungsabteilung die Anlage jetzt erneut ein Stück weiterentwickelt.
Eingesetzt wird dieses System in einem Biogasspeicher, der neben dem Gas auch noch Gärreste enthält. Während früher beides getrennt aufbewahrt wurde, gelangt heutzutage alles in einen Behälter. Abgeschlossen wird dieser mit einer elastischen Membran, die sich je nach Gasmenge ausdehnen kann.
Der Druck des Gases allein reicht jedoch für eine maximale Ausdehnung der aus Kunststoff
bestehenden Membran nicht aus. Für eine optimale Nutzung des Behälters wird in Zukunft das knapp zehn Meter hohe Gleitrohrsystem eingesetzt, das senkrecht innerhalb des Biogasspeichers steht und an dem oberen Ende mit der Membran verbunden ist.
Je nach Gasmenge drückt das höhenverstellbare System die Membran nach oben oder zieht sie wieder nach unten. Das spart Platz und damit Kosten. Denn: "Zwischen 20 und 50 Prozent mehr Gas können auf diese Weise gespeichert werden", erklärt Hack die Vorteile des Systems, das gerade entwickelt und unter der Nummer DE 10155977 A1 patentiert wurde und jetzt erstmals in die Praxis umgesetzt wird.
farmatic biotech energy ag
www.farmatic.de
Kompakter Antrieb für den Hebekran
In ihrer Produktionsstätte in Schuby bei Schleswig ist die Firmengruppe Kühnezug auf die Fertigung ganz besonderer Kransysteme spezialisiert: Statt eines Kastenträgers ist der Hauptträger der Kräne oval - aus Gewichtsgründen. Auch beim Antrieb hatte das Unternehmen eine innovative Idee.
Mit ihren Krananlagen hat sich die Kühnezug-Gruppe mit Sitz in Schuby und Hamburg längst weltweit einen Namen gemacht. Bekannt wurde das Unternehmen dabei nicht nur durch den Einsatz von Kunststoffrädern, sondern vor allem durch den ovalen Hauptträger ihrer Kräne. "Sonst werden weltweit nur Kastenträger verwendet", sagt Seniorchef Manfred Böttcher. Vorteil des ungewöhnlichen Trägers: Das Eigengewicht konnte gegenüber herkömmlichen Kränen aufgrund günstigerer statischer Werte um ein Drittel verringert werden. Dadurch wird nicht nur weniger Strom für den Motor benötigt, auch die Einbauhöhe ist wegen der neuartigen Konstruktion geringer.
Den Konstrukteuren des norddeutschen Unternehmens ist aber noch ein weiterer Durchbruch
gelungen. "Wir haben das Rad zwar nicht neu erfunden, aber wir wissen, wie es funktioniert", erklärt Böttcher. "Rollcompact" ist im wahrsten Sinne eine kompakte Konstruktion: Getriebe, Räder, Motoren und Bremsen sind alle in einer Baueinheit untergebracht. Dies schließt den Gebrauch von Flanschen und ähnlichen Teilen aus, die zeitaufwendige Wartung beanspruchen. Das Unternehmen ließ sich von der Konstruktion von Kraftfahrzeugen leiten, um die bestmögliche technische Lösung für die Konstruktion der Bremsen zu finden. Die Entwicklung sei nach Angaben der Firma gleich mit mehreren technischen Highlights bestückt: Zum einen wurden Scheibenbremsen verwendet, die eine Million Mal betätigt werden könnten, ohne dass sie nachgestellt werden müssen. Zum anderen ermögliche die von Kühnezug entwickelte elektronische Steuerung ein stufenloses und damit sanftes Fahren.
Die kompakte Konstruktion des Systems lässt eine Vielzahl von Anwendungen zu. Zwar wurde der Antrieb für die eigenen Kräne entwickelt, bei denen "Rollcompact" direkt auf dem so genannten Oberflansch des Kranbahnprofils läuft, wodurch die kostenintensiven Kranlaufschiene entfällt. Das Allin-one-Getriebe kann in der Industrie jedoch grundsätzlich überall dort angewendet werden, wo ein Antrieb benötigt wird. "Das fertige Gehäuse wird einfach an die Konstruktion montiert", sagt Böttcher.
Es sei zum Beispiel auch für die Fußgängerbrücke im Hafen von Travemünde verwendet worden.
Die Räder des "Rollcompacts" bestehen aus einem speziellen Kunststoff, wie ihn Kühnezug bereits seit drei Jahrzehnten für die Kräne verwendet. Böttcher: "Die Reibwerte sind vier Mal besser, als wenn Stahl auf Stahl fährt." Die Räder laufen quasi rutschfrei, drehen nicht so leicht durch und halten sogar oft länger als ihre stählernen Kollegen. "Es wird eine bessere Fahrqualität erreicht", betont der Seniorchef. "Mit den Kunststoffrädern haben wir weltweit die meisten Erfahrungen."
Firmengruppe Kühnezug
www.kuhnezug.de
Mit ihren Krananlagen hat sich die Kühnezug-Gruppe mit Sitz in Schuby und Hamburg längst weltweit einen Namen gemacht. Bekannt wurde das Unternehmen dabei nicht nur durch den Einsatz von Kunststoffrädern, sondern vor allem durch den ovalen Hauptträger ihrer Kräne. "Sonst werden weltweit nur Kastenträger verwendet", sagt Seniorchef Manfred Böttcher. Vorteil des ungewöhnlichen Trägers: Das Eigengewicht konnte gegenüber herkömmlichen Kränen aufgrund günstigerer statischer Werte um ein Drittel verringert werden. Dadurch wird nicht nur weniger Strom für den Motor benötigt, auch die Einbauhöhe ist wegen der neuartigen Konstruktion geringer.
Den Konstrukteuren des norddeutschen Unternehmens ist aber noch ein weiterer Durchbruch
gelungen. "Wir haben das Rad zwar nicht neu erfunden, aber wir wissen, wie es funktioniert", erklärt Böttcher. "Rollcompact" ist im wahrsten Sinne eine kompakte Konstruktion: Getriebe, Räder, Motoren und Bremsen sind alle in einer Baueinheit untergebracht. Dies schließt den Gebrauch von Flanschen und ähnlichen Teilen aus, die zeitaufwendige Wartung beanspruchen. Das Unternehmen ließ sich von der Konstruktion von Kraftfahrzeugen leiten, um die bestmögliche technische Lösung für die Konstruktion der Bremsen zu finden. Die Entwicklung sei nach Angaben der Firma gleich mit mehreren technischen Highlights bestückt: Zum einen wurden Scheibenbremsen verwendet, die eine Million Mal betätigt werden könnten, ohne dass sie nachgestellt werden müssen. Zum anderen ermögliche die von Kühnezug entwickelte elektronische Steuerung ein stufenloses und damit sanftes Fahren.
Die kompakte Konstruktion des Systems lässt eine Vielzahl von Anwendungen zu. Zwar wurde der Antrieb für die eigenen Kräne entwickelt, bei denen "Rollcompact" direkt auf dem so genannten Oberflansch des Kranbahnprofils läuft, wodurch die kostenintensiven Kranlaufschiene entfällt. Das Allin-one-Getriebe kann in der Industrie jedoch grundsätzlich überall dort angewendet werden, wo ein Antrieb benötigt wird. "Das fertige Gehäuse wird einfach an die Konstruktion montiert", sagt Böttcher.
Es sei zum Beispiel auch für die Fußgängerbrücke im Hafen von Travemünde verwendet worden.
Die Räder des "Rollcompacts" bestehen aus einem speziellen Kunststoff, wie ihn Kühnezug bereits seit drei Jahrzehnten für die Kräne verwendet. Böttcher: "Die Reibwerte sind vier Mal besser, als wenn Stahl auf Stahl fährt." Die Räder laufen quasi rutschfrei, drehen nicht so leicht durch und halten sogar oft länger als ihre stählernen Kollegen. "Es wird eine bessere Fahrqualität erreicht", betont der Seniorchef. "Mit den Kunststoffrädern haben wir weltweit die meisten Erfahrungen."
Firmengruppe Kühnezug
www.kuhnezug.de
Sauberes Arbeiten mit der Spritzpistole: Ein Luftmantel für den Farbstrahl
Beim Arbeiten mit der Spritzpistole standen Lackierer bisher stets im Sprühnebel: Nur rund 50 Prozent der Farbe erreichen bei herkömmlichen Verfahren ihr Ziel. Die Lübecker Firma Metacap hat eine Spritzpistole entwickelt, die keinen lästigen Sprühnebel erzeugt.
In einem weißen Hemd schwarze Farbe auf eine Wand zu sprühen, das machen eigentlich nur
Verrückte. Gerhard W. Schickhardt gehört ganz und gar nicht in diese Kategorie. Doch wenn der
Geschäftsführer der Metacap GmbH aus Lübeck seine Spritzpistole im Sonntags-Outfit auf
Fachmessen präsentiert, wird er meist skeptisch belächelt. Allerdings nur kurz. "Weit über 90 Prozent der Farbe gelangt auf die Fläche", erklärt der ehemalige Kapitän. Für Experten ein unglaubliches Ergebnis. Normalerweise kommt höchstens 50 Prozent der Farbe auf die zu besprühende Wand, das Holz oder das Metall. Der Rest verfliegt oder wird eingeatmet.
Für die Nutzer nicht nur eine unangenehme, sondern auch eine teure Angelegenheit. Die automatisch mit der Farbe eingenebelten Matten, Folien und Kleidung sowie die Farbreste müssen teuer als Sondermüll entsorgt oder die installierte Absaugvorrichtung regelmäßig gereinigt werden. Für kleine und mittelständische Unternehmen aus dem Holz- und Metallhandwerk oder dem Maschinen- und Apparatebau eine kostspielige Sache. Allein 7000 Euro an Farbschlamm-Entsorgungskosten und 30 Prozent Lack spart der Unternehmer Siegfried Theimer aus der Pfalz jedes Jahr ein, nachdem er sich in Lübeck mit Spritzpistolen eindeckte. Für Theimer amortisierten sich die Anschaffungskosten bereits nach einem Monat.
Viele Jahre tüftelte Schickhardt gemeinsam mit befreundeten Handwerkern an der Lösung. Das
Prinzip ist so einfach wie genial. Farbe und Druckluft treten nicht wie sonst üblich als kompakter Strahl aus der Düse. "Durch eine Hohlnadeldüse tritt im Zentrum des Sprühstrahls Luft aus, die Farbe wird somit durch einen Ringspalt geschickt", erklärt Schickhardt seine Erfindung. Und: "Der Ringspalt führt die Farbe zwischen zwei Luftschichten und erreicht damit eine ungewöhnlich gute Zerstäubung."
Der typische Sprühnebel entfällt bei dieser Methode. Zudem verdunstet aufgrund des Verfahrens das Lösungsmittel erst am Werkstück und nicht bereits beim Austritt aus der Pistole, was vor allem zu einer erheblich geringeren Gesundheitsbelastung des Lackierers führt. Ein weiterer Vorteil: Nach Beendigung des Lackiervorgangs werden Farb- und Lösemittelreste nicht aufwändig entsorgt, sondern mit Hilfe eines speziellen Spritzpistolen-Reinigungsgerätes aufgefangen und anschließend wieder verwendet.
Ein ähnliches Verfahren ist Schickhardt, der gerade einen Auftrag aus Japan erhalten hat, weltweit nicht bekannt. Dennoch muss er regelrecht Klinken putzen, um potenzielle Kunden von der Investition in seine Spritzpistole zu überzeugen. Um so mehr freut sich Schickhardt über Anerkennung. Vor zwei Jahren erhielt er den Umweltpreis der Hansestadt Rostock, der für herausragende Lösungen vergeben wird, mit denen die Umwelt nachhaltig geschont wird. Das Resümee des Komitees: "Es gibt kein anderes System, das eine solche Fülle von Vorzügen bietet."
Schickhardt würde seine Spritzpistole gerne noch verbessern. Für eine Weiterentwicklung fehlt im jedoch das Kapital. "Wer kein Geld hat, bekommt auch keines", so seine Erfahrung. Viel wichtiger als Kapital ist für den engagierten Unternehmen allerdings sein siebenköpfiges Team. "Motivierte und engagierte Mitarbeiter sind unbezahlbar."
Metacap GmbH
www.metacap.de
In einem weißen Hemd schwarze Farbe auf eine Wand zu sprühen, das machen eigentlich nur
Verrückte. Gerhard W. Schickhardt gehört ganz und gar nicht in diese Kategorie. Doch wenn der
Geschäftsführer der Metacap GmbH aus Lübeck seine Spritzpistole im Sonntags-Outfit auf
Fachmessen präsentiert, wird er meist skeptisch belächelt. Allerdings nur kurz. "Weit über 90 Prozent der Farbe gelangt auf die Fläche", erklärt der ehemalige Kapitän. Für Experten ein unglaubliches Ergebnis. Normalerweise kommt höchstens 50 Prozent der Farbe auf die zu besprühende Wand, das Holz oder das Metall. Der Rest verfliegt oder wird eingeatmet.
Für die Nutzer nicht nur eine unangenehme, sondern auch eine teure Angelegenheit. Die automatisch mit der Farbe eingenebelten Matten, Folien und Kleidung sowie die Farbreste müssen teuer als Sondermüll entsorgt oder die installierte Absaugvorrichtung regelmäßig gereinigt werden. Für kleine und mittelständische Unternehmen aus dem Holz- und Metallhandwerk oder dem Maschinen- und Apparatebau eine kostspielige Sache. Allein 7000 Euro an Farbschlamm-Entsorgungskosten und 30 Prozent Lack spart der Unternehmer Siegfried Theimer aus der Pfalz jedes Jahr ein, nachdem er sich in Lübeck mit Spritzpistolen eindeckte. Für Theimer amortisierten sich die Anschaffungskosten bereits nach einem Monat.
Viele Jahre tüftelte Schickhardt gemeinsam mit befreundeten Handwerkern an der Lösung. Das
Prinzip ist so einfach wie genial. Farbe und Druckluft treten nicht wie sonst üblich als kompakter Strahl aus der Düse. "Durch eine Hohlnadeldüse tritt im Zentrum des Sprühstrahls Luft aus, die Farbe wird somit durch einen Ringspalt geschickt", erklärt Schickhardt seine Erfindung. Und: "Der Ringspalt führt die Farbe zwischen zwei Luftschichten und erreicht damit eine ungewöhnlich gute Zerstäubung."
Der typische Sprühnebel entfällt bei dieser Methode. Zudem verdunstet aufgrund des Verfahrens das Lösungsmittel erst am Werkstück und nicht bereits beim Austritt aus der Pistole, was vor allem zu einer erheblich geringeren Gesundheitsbelastung des Lackierers führt. Ein weiterer Vorteil: Nach Beendigung des Lackiervorgangs werden Farb- und Lösemittelreste nicht aufwändig entsorgt, sondern mit Hilfe eines speziellen Spritzpistolen-Reinigungsgerätes aufgefangen und anschließend wieder verwendet.
Ein ähnliches Verfahren ist Schickhardt, der gerade einen Auftrag aus Japan erhalten hat, weltweit nicht bekannt. Dennoch muss er regelrecht Klinken putzen, um potenzielle Kunden von der Investition in seine Spritzpistole zu überzeugen. Um so mehr freut sich Schickhardt über Anerkennung. Vor zwei Jahren erhielt er den Umweltpreis der Hansestadt Rostock, der für herausragende Lösungen vergeben wird, mit denen die Umwelt nachhaltig geschont wird. Das Resümee des Komitees: "Es gibt kein anderes System, das eine solche Fülle von Vorzügen bietet."
Schickhardt würde seine Spritzpistole gerne noch verbessern. Für eine Weiterentwicklung fehlt im jedoch das Kapital. "Wer kein Geld hat, bekommt auch keines", so seine Erfahrung. Viel wichtiger als Kapital ist für den engagierten Unternehmen allerdings sein siebenköpfiges Team. "Motivierte und engagierte Mitarbeiter sind unbezahlbar."
Metacap GmbH
www.metacap.de
Nie wieder Wand aufstemmen: Spezialkunststoff beseitig Rohrschäden von innen
Wenn aus dem Hahn im Badezimmer statt eines kräftigen Wasserstrahls nur noch ein paar Tröpfchen kommen, liegt dies meist an den Leitungen. Nicht immer hilft ein Rohrreiniger. Haben Rost, Lackfraß oder Kupferausspülungen genügend Zeit für ihr zerstörerisches Werk gehabt, half früher nur eins: Alte Rohre aus der Wand heraus reißen und neue einziehen. Die Firma Aqua-Protec löst das Problem sauberer: Direkt in der Wand reinigt sie Rohre und bessert sie aus.
Versorgungsingenieur Thomas Decker kleidet die Rohre von innen mit einer Kunststoffbeschichtung aus - ohne dabei Wände und Fussböden des Gebäudes aufzuklopfen. Dieser Verfahren hat sich der Geschäftsführer von Aqua-Protect patentierten lassen.
Bevor das Wasser wieder optimal fließt, sind laut Decker genau acht Schritte notwendig - angefangen von der "metallisch reinen" Säuberung mit Hilfe von Hochofenschlacke, die nach seinen Worten "schleifende Wirkung" hat, und einer eigens entwickelten Reinigungsflüssigkeit über das Trocknen mit heißer Luft bis hin zu der Auskleidung mit Epoxid-Harz. "Dieser Kunststoff wird auch für den Bootsbau eingesetzt", erklärt Decker. Einziger Unterschied: Der von Decker in Zusammenarbeit mit einem Chemieunternehmen entwickelte Harz darf auch im Trinkwasserbereich eingesetzt werden.
Der flüssige Kunststoff gelangt mit Hilfe von Pressluft in die Leitungen, an die es sich aufgrund seiner Viskosität und der Rauigkeit des Rohres festsetzt. Decker: "Das geschieht aufgrund eines physikalischen Gesetzes." Da nach der Beschichtung das Wasser mit den Rohren nicht mehr in Berührung komme, werde auch vermieden, dass Kupfer oder Rost ins Trinkwasser gelangen könne, schildert der Geschäftsführer einen weiteren Vorteil.
Mit seinem Verfahren kommt Decker längst nicht nur bei Einfamilienhäusern zum Einsatz - auch
Krankenhäuser und Brauereien in ganz Deutschland werden vom Aqua-Team, das in Landkirchen bei Kiel die Systemzentrale hat, saniert. Zudem arbeitet Decker mit Partnerunternehmen im benachbarten Ausland zusammen.
Mit seinen Ideen ist der Geschäftsführer noch längst nicht am Ende. Erst seit wenigen Wochen hält Decker ein weiteres Patent in den Händen: Eine Weiterentwicklung des bisherigen Verfahrens. Denn löchrigen Rohre stand auch Decker bisher hilflos gegenüber. Für das Harz waren die Löcher zu groß.
Jetzt haben der Geschäftsführer und sein Team die Lösung: einen so genannten "Schlauch-Inliner".
Der Schlauch wird mit heißer Luft an die Rohrwand gedrückt und versiegelt Löcher auf diesem Wege von innen. Die Forschung bei Aqua-Protect ist damit aber noch längst nicht abgeschlossen. Decker: "Es wird immer weiter entwickelt, denn es gibt noch sehr viele Möglichkeiten, etwas zu machen."
Aqua-Protect GmbH
www.aqua-protect.de
Versorgungsingenieur Thomas Decker kleidet die Rohre von innen mit einer Kunststoffbeschichtung aus - ohne dabei Wände und Fussböden des Gebäudes aufzuklopfen. Dieser Verfahren hat sich der Geschäftsführer von Aqua-Protect patentierten lassen.
Bevor das Wasser wieder optimal fließt, sind laut Decker genau acht Schritte notwendig - angefangen von der "metallisch reinen" Säuberung mit Hilfe von Hochofenschlacke, die nach seinen Worten "schleifende Wirkung" hat, und einer eigens entwickelten Reinigungsflüssigkeit über das Trocknen mit heißer Luft bis hin zu der Auskleidung mit Epoxid-Harz. "Dieser Kunststoff wird auch für den Bootsbau eingesetzt", erklärt Decker. Einziger Unterschied: Der von Decker in Zusammenarbeit mit einem Chemieunternehmen entwickelte Harz darf auch im Trinkwasserbereich eingesetzt werden.
Der flüssige Kunststoff gelangt mit Hilfe von Pressluft in die Leitungen, an die es sich aufgrund seiner Viskosität und der Rauigkeit des Rohres festsetzt. Decker: "Das geschieht aufgrund eines physikalischen Gesetzes." Da nach der Beschichtung das Wasser mit den Rohren nicht mehr in Berührung komme, werde auch vermieden, dass Kupfer oder Rost ins Trinkwasser gelangen könne, schildert der Geschäftsführer einen weiteren Vorteil.
Mit seinem Verfahren kommt Decker längst nicht nur bei Einfamilienhäusern zum Einsatz - auch
Krankenhäuser und Brauereien in ganz Deutschland werden vom Aqua-Team, das in Landkirchen bei Kiel die Systemzentrale hat, saniert. Zudem arbeitet Decker mit Partnerunternehmen im benachbarten Ausland zusammen.
Mit seinen Ideen ist der Geschäftsführer noch längst nicht am Ende. Erst seit wenigen Wochen hält Decker ein weiteres Patent in den Händen: Eine Weiterentwicklung des bisherigen Verfahrens. Denn löchrigen Rohre stand auch Decker bisher hilflos gegenüber. Für das Harz waren die Löcher zu groß.
Jetzt haben der Geschäftsführer und sein Team die Lösung: einen so genannten "Schlauch-Inliner".
Der Schlauch wird mit heißer Luft an die Rohrwand gedrückt und versiegelt Löcher auf diesem Wege von innen. Die Forschung bei Aqua-Protect ist damit aber noch längst nicht abgeschlossen. Decker: "Es wird immer weiter entwickelt, denn es gibt noch sehr viele Möglichkeiten, etwas zu machen."
Aqua-Protect GmbH
www.aqua-protect.de
Den Milben auf der Spur
Wenn wir uns nachts gemütlich in unsere Matratzen kuscheln, ist für unangemeldete Bettgenossen Essenszeit: Unzählige mikroskopisch kleine Milben machen sich über Hautschuppen her, die jeder Mensch unbemerkt verliert. Doch die ungewollten Mitbewohner machen vielen Menschen mächtig zu schaffen: "In Innenräumen ist die Hausstaubmilbe die häufigste Ursache für Allergien", sagt Dr. Rainer Polzius, Laborleiter der Drägerwerk AG in Lübeck. Um Allergikern zu helfen, hat seine Firma einen Schnelltest entwickelt, mit dem die Belastung durch Milbenallergene einfach ermittelt werden kann.
Vor allem, wenn es feucht und warm ist, fühlen sich die kleinen Plagegeister pudelwohl. In
Deutschland leiden bereits drei bis vier Millionen Menschen unter einer Milbenallergie. Wichtigste Vorbeugung besteht in der Allergenkarenz - mit anderen Worten: Jeder Kontakt mit der allergieauslösenden Substanz soll vermieden werden.
Doch genau dies ist gar nicht so einfach – woher soll der Mensch wissen, ob und wo überall Milben aktiv sind? Im Rahmen eines Feldtests fand Polzius heraus, dass nicht nur 60 Prozent aller Matratzen, sondern auch 45 Prozent der Teppiche im Kinderzimmer und 30 Prozent der Polstermöbel stark mit Milbenallergenen belastet sind. Gar nichts zu finden war dagegen auf Fliesen und dem Parkett.
Um festzustellen, ob es tatsächlich an Milben liegt, wenn die Nase läuft und die Augen tränen, war bisher ein aufwändiger Labortest notwendig. Polzius und sein Team haben ein jetzt biochemisches Verfahren entwickelt und damit eine "Vor-Ort-Analytik" ermöglicht. Mittels eines einfach zu handhabenden Test kann sich jeder Verbraucher innerhalb kürzester Zeit Klarheit verschaffen.
Mit einem mehrere Zentimeter langen "Wischstab" wird feinster Staub von der Matratze, dem Teppich oder dem Sofa gesammelt und mit einer speziellen wässrigen Lösung betröpfelt. Als analytische Reagenz werden dabei biologische Komponenten, genauer gesagt Antikörper, eingesetzt. Sie binden gezielt die Allergene der Milben. Bereits nach zehn Minuten zeigt eine rote Kontrolllinie an, ob die Allergen-Konzentration unter oder über der Sensibilisierungsgrenze liegt, ab der überempfindliche Personen mit gesundheitlichen Problemen rechnen müssen. Das Verfahren wurde in 100 Haushalten in Lübeck getestet. Ein Vergleich der Ergebnisse von Schnelltest und Labormethode habe die Zuverlässigkeit des Mess-Systems bestätigt.
Dieses einfache immunologische Mess-System mit dem Namen "Bio-Check Allergen Control" war für Polzius mit einer aufwändigen Entwicklungszeit verbunden. "Von der Idee bis zum fertigen Produkt vergingen zweieinhalb Jahre", erklärt der Biochemiker. Mittlerweile hat Dräger auf die "Wischtestplattform" ein Patent angemeldet.
Zwar wird das Verfahren bisher lediglich für den Nachweis von allergieauslösenden Substanzen eingesetzt, die durch Milben verursacht werden. Nach Ansicht von Polzius kann der Test aber auch noch ausgedehnt werden. Der Biochemiker denkt dabei an den Nachweis von Katzen- oder Schabenallergenen, die gerade in den USA weit verbreitet sind.
Der Bio-Check Allergen Control ist in Apotheken (PNZ 1408111) zum Preis von rund 14 Euro
erhältlich. Weitere Infos unter Telefon 0800 - 0844866.
Drägerwerk AG
www.draeger.com
Vor allem, wenn es feucht und warm ist, fühlen sich die kleinen Plagegeister pudelwohl. In
Deutschland leiden bereits drei bis vier Millionen Menschen unter einer Milbenallergie. Wichtigste Vorbeugung besteht in der Allergenkarenz - mit anderen Worten: Jeder Kontakt mit der allergieauslösenden Substanz soll vermieden werden.
Doch genau dies ist gar nicht so einfach – woher soll der Mensch wissen, ob und wo überall Milben aktiv sind? Im Rahmen eines Feldtests fand Polzius heraus, dass nicht nur 60 Prozent aller Matratzen, sondern auch 45 Prozent der Teppiche im Kinderzimmer und 30 Prozent der Polstermöbel stark mit Milbenallergenen belastet sind. Gar nichts zu finden war dagegen auf Fliesen und dem Parkett.
Um festzustellen, ob es tatsächlich an Milben liegt, wenn die Nase läuft und die Augen tränen, war bisher ein aufwändiger Labortest notwendig. Polzius und sein Team haben ein jetzt biochemisches Verfahren entwickelt und damit eine "Vor-Ort-Analytik" ermöglicht. Mittels eines einfach zu handhabenden Test kann sich jeder Verbraucher innerhalb kürzester Zeit Klarheit verschaffen.
Mit einem mehrere Zentimeter langen "Wischstab" wird feinster Staub von der Matratze, dem Teppich oder dem Sofa gesammelt und mit einer speziellen wässrigen Lösung betröpfelt. Als analytische Reagenz werden dabei biologische Komponenten, genauer gesagt Antikörper, eingesetzt. Sie binden gezielt die Allergene der Milben. Bereits nach zehn Minuten zeigt eine rote Kontrolllinie an, ob die Allergen-Konzentration unter oder über der Sensibilisierungsgrenze liegt, ab der überempfindliche Personen mit gesundheitlichen Problemen rechnen müssen. Das Verfahren wurde in 100 Haushalten in Lübeck getestet. Ein Vergleich der Ergebnisse von Schnelltest und Labormethode habe die Zuverlässigkeit des Mess-Systems bestätigt.
Dieses einfache immunologische Mess-System mit dem Namen "Bio-Check Allergen Control" war für Polzius mit einer aufwändigen Entwicklungszeit verbunden. "Von der Idee bis zum fertigen Produkt vergingen zweieinhalb Jahre", erklärt der Biochemiker. Mittlerweile hat Dräger auf die "Wischtestplattform" ein Patent angemeldet.
Zwar wird das Verfahren bisher lediglich für den Nachweis von allergieauslösenden Substanzen eingesetzt, die durch Milben verursacht werden. Nach Ansicht von Polzius kann der Test aber auch noch ausgedehnt werden. Der Biochemiker denkt dabei an den Nachweis von Katzen- oder Schabenallergenen, die gerade in den USA weit verbreitet sind.
Der Bio-Check Allergen Control ist in Apotheken (PNZ 1408111) zum Preis von rund 14 Euro
erhältlich. Weitere Infos unter Telefon 0800 - 0844866.
Drägerwerk AG
www.draeger.com
Die Herren der Dichtungsringe
Mit kleinen kreisförmig angeordneten Spiegelsegmenten ist Dirk Hackenberg ein Meilenstein
gelungen. Gemeinsam mit seinem Team entwickelte der Geschäftsbereichsleiter der Basler AG in Ahrensburg ein ausgeklügeltes Verfahren, um Dichtungsringe mit einem Durchmesser von fünf bis 40 Millimetern auf Fehler berührungslos zu überprüfen. Nur wenige Unternehmen weltweit haben sich auf dieses komplizierte Verfahren spezialisiert, das die Basler AG unter der Nummer DE 19634881 C1 patentrechtlich geschützt hat.
Dichtungsringe kennt fast jeder. Aber nur selten unterliegen sie hohen Sicherheitsstandards. In High-Tech-Produkten wie dem Anti-Blockier-System (ABS) im Auto spielt Zuverlässigkeit jedoch eine entscheidende Rolle - auch die der Dichtungsringe. Und dafür sorgt die von dem Geschäftsbereich "Sealing Inspection" patentierte optische Prüfvorrichtung, die ihre Arbeit erst nach der eigentlichen Produktion aufnimmt. In Reih und Glied laufen bis zu zehn Dichtungsringe pro Sekunde mittels eines Transportbandes unter den Spiegel-Elementen durch.
Das reflektierte Licht wird von einer digitalen Kamera genutzt, um die Bildinformationen an eine
speziell entwickelte Software weiterzuleiten. Je nach Bedarf können auf diese Weise die
Dichtungsringe einzeln von außen, innen oder von beiden Seiten fotografiert und ausgewertet werden. "Es können Löcher oder Fließfehler vom Produktionsprozess auftreten", erklärt Hackenberg einige Probleme. Die beschädigten Teile werden sofort automatisch mittels Druckluft "rausgeschossen". Eine Fehlerquote gibt es nicht. Darf es nicht geben. In ein ABS-System integriert, könnte dies fatale Konsequenzen haben.
Grundsätzlich könnten die "O-Rringe", wie Dichtungsringe von Experten genannt werden, auch von Menschen überprüft werden. Dies sei jedoch mit hohen Fehlerquoten behaftet, sagt Hackenberg.
Selbst das von der Basler AG bisher eingesetzte Prinzip der "Rundprismen" reicht für die ständig steigenden Ansprüche der Industrie nicht mehr aus. Größter Absatzmarkt für die optische Prüfvorrichtung ist zur Zeit noch Europa. Der Elektrotechniker sieht jedoch vor allem in Asien einen Wachstumsmarkt.
Mit der Vision, durch die Technologie des künstlichen Sehens Qualitätssicherung zu revolutionieren, wurde Ende der 80er Jahre das Unternehmen von Norbert Basler gegründet. Die Idee:
Inspektionssysteme auf Basis der Bildverarbeitungstechnologie herzustellen. Genutzt wird dies nach wie vor von Herstellern von CD's und DVD's, da die silbernen Scheiben hohen Qualitätsstandards unterliegen.
Für die von der Basler AG mit entwickelte Schlüsseltechnologie entstehen mit der kontinuierlichen Entwicklung von High-Tech-Produkten immer neue Einsatzgebiete. So werden Inspektionssysteme des Ahrensburger Unternehmens heute auch für Flachbildschirme und Kunststoff-Folien eingesetzt.
Es wird sogar darüber nachgedacht, computergesteuerte Bildsensoren für die Steuerung des Airbags im Auto zu entwickeln. Über einen Minicomputer gesteuert, werden diese Informationen bei einem drohenden Unfall an das System weitergeleitet, das den Airbag dann rechtzeitig auslöst.
Basler AG
www.baslerweb.com
gelungen. Gemeinsam mit seinem Team entwickelte der Geschäftsbereichsleiter der Basler AG in Ahrensburg ein ausgeklügeltes Verfahren, um Dichtungsringe mit einem Durchmesser von fünf bis 40 Millimetern auf Fehler berührungslos zu überprüfen. Nur wenige Unternehmen weltweit haben sich auf dieses komplizierte Verfahren spezialisiert, das die Basler AG unter der Nummer DE 19634881 C1 patentrechtlich geschützt hat.
Dichtungsringe kennt fast jeder. Aber nur selten unterliegen sie hohen Sicherheitsstandards. In High-Tech-Produkten wie dem Anti-Blockier-System (ABS) im Auto spielt Zuverlässigkeit jedoch eine entscheidende Rolle - auch die der Dichtungsringe. Und dafür sorgt die von dem Geschäftsbereich "Sealing Inspection" patentierte optische Prüfvorrichtung, die ihre Arbeit erst nach der eigentlichen Produktion aufnimmt. In Reih und Glied laufen bis zu zehn Dichtungsringe pro Sekunde mittels eines Transportbandes unter den Spiegel-Elementen durch.
Das reflektierte Licht wird von einer digitalen Kamera genutzt, um die Bildinformationen an eine
speziell entwickelte Software weiterzuleiten. Je nach Bedarf können auf diese Weise die
Dichtungsringe einzeln von außen, innen oder von beiden Seiten fotografiert und ausgewertet werden. "Es können Löcher oder Fließfehler vom Produktionsprozess auftreten", erklärt Hackenberg einige Probleme. Die beschädigten Teile werden sofort automatisch mittels Druckluft "rausgeschossen". Eine Fehlerquote gibt es nicht. Darf es nicht geben. In ein ABS-System integriert, könnte dies fatale Konsequenzen haben.
Grundsätzlich könnten die "O-Rringe", wie Dichtungsringe von Experten genannt werden, auch von Menschen überprüft werden. Dies sei jedoch mit hohen Fehlerquoten behaftet, sagt Hackenberg.
Selbst das von der Basler AG bisher eingesetzte Prinzip der "Rundprismen" reicht für die ständig steigenden Ansprüche der Industrie nicht mehr aus. Größter Absatzmarkt für die optische Prüfvorrichtung ist zur Zeit noch Europa. Der Elektrotechniker sieht jedoch vor allem in Asien einen Wachstumsmarkt.
Mit der Vision, durch die Technologie des künstlichen Sehens Qualitätssicherung zu revolutionieren, wurde Ende der 80er Jahre das Unternehmen von Norbert Basler gegründet. Die Idee:
Inspektionssysteme auf Basis der Bildverarbeitungstechnologie herzustellen. Genutzt wird dies nach wie vor von Herstellern von CD's und DVD's, da die silbernen Scheiben hohen Qualitätsstandards unterliegen.
Für die von der Basler AG mit entwickelte Schlüsseltechnologie entstehen mit der kontinuierlichen Entwicklung von High-Tech-Produkten immer neue Einsatzgebiete. So werden Inspektionssysteme des Ahrensburger Unternehmens heute auch für Flachbildschirme und Kunststoff-Folien eingesetzt.
Es wird sogar darüber nachgedacht, computergesteuerte Bildsensoren für die Steuerung des Airbags im Auto zu entwickeln. Über einen Minicomputer gesteuert, werden diese Informationen bei einem drohenden Unfall an das System weitergeleitet, das den Airbag dann rechtzeitig auslöst.
Basler AG
www.baslerweb.com
Tolle Knolle: Antibiotika aus der Kartoffel
Sie werden mächtig umsorgt, rund um die Uhr mit Nährlösung versorgt und bekommen genau das helle, feuchtkühle Klima, das sie so mögen. Denn ihre Setzlinge sind für die Forscher der Firma Planton das Kapital der Zukunft. Dem mehrfach ausgezeichneten Kieler Startup ist gelungen, was in der Pharmaindustrie ein großes Echo ausgelöst hat: Die Herstellung antimikrobieller Proteine für eine neue Generation von Antibiotika - aus Kartoffeln.
„Molakular Farming“, heißt das Zauberwort der Biotechnologen. Dabei geht es um die Herstellung von HBD-2, einem Protein, das 1997 vom Kieler Professor Jens-Michael Schröder entdeckt wurde. Es bekämpft Bakterien, Viren und Pilze und kann darüber hinaus bei Erregern eingesetzt werden, die gegen Antibiotika resistent sind. Dumm nur, dass HBD-2 mit gängigen Herstellungsverfahren nicht in ausreichender Menge produziert werden kann, weil es sowohl Hefe- als auch Bakterienkulturen angreift.
Planton geht deshalb einen anderen Weg. Freude an der Forschung, Sinn fürs Praktische und
Unternehmungslust kamen zusammen, als die Kieler Forscher Michael Kleine und Florian Grundler 2001 ihr Unternehmen gründeten. Sie machten sich die Erbinformationen der Kartoffeln zu nutze und setzten der Planze ein humanes Gen ein, welches die Kartoffel dazu anregt, HBD-2 zu produzieren – scheinbar ein Kleinigkeit für die Pflanzen, die schon von sich aus sehr komplexe Eiweißstrukturen ausbilden. Weiterer Vorteil: Die Moleküle sind weder mit Prionen, die BSE auslösen, noch mit Viren, die dem Menschen schaden können, verunreinigt.
Die Forscher ließen sich das Verfahren zum Implantieren des humanen Gens in die Kartoffelzelle unter der Nummer DE 19629119 A1 amtlich patentieren. In den Lichtschränken des Unternehmens entwickeln sich die Kartoffel-Pflänzchen aus winzigen Stücken von Schale oder Lichtkeim. Wenn die Setzlinge groß genug sind, werden einige von ihnen ausgewählt und erneut geteilt.
Doch auch in dem Analyseverfahren, mit dem die Setzlinge gefunden werden, die das gewünschte Protein tatsächlich produzieren, steckt jede Menge Entwicklungsarbeit. Bis zu 10.000 Pflänzchen müssen untersucht werden, um diejenigen auszuwählen, aus denen erneut Setzlinge gezogen werden.
Insgesamt 15 Mitarbeiter beschäftigt Planton heute bereits. Das Unternehmen bietet seine
Forschungs- und Entwicklungsarbeit als Service für Pharmaunternehmen und
Forschungseinrichtungen an. Neben dem Molecular Farming gehört dazu auch die Proteomanalyse, die unter anderem bei Diagnose und Therapie von Tumoren eingesetzt wird.
Planton GmbH
www.planton.de
„Molakular Farming“, heißt das Zauberwort der Biotechnologen. Dabei geht es um die Herstellung von HBD-2, einem Protein, das 1997 vom Kieler Professor Jens-Michael Schröder entdeckt wurde. Es bekämpft Bakterien, Viren und Pilze und kann darüber hinaus bei Erregern eingesetzt werden, die gegen Antibiotika resistent sind. Dumm nur, dass HBD-2 mit gängigen Herstellungsverfahren nicht in ausreichender Menge produziert werden kann, weil es sowohl Hefe- als auch Bakterienkulturen angreift.
Planton geht deshalb einen anderen Weg. Freude an der Forschung, Sinn fürs Praktische und
Unternehmungslust kamen zusammen, als die Kieler Forscher Michael Kleine und Florian Grundler 2001 ihr Unternehmen gründeten. Sie machten sich die Erbinformationen der Kartoffeln zu nutze und setzten der Planze ein humanes Gen ein, welches die Kartoffel dazu anregt, HBD-2 zu produzieren – scheinbar ein Kleinigkeit für die Pflanzen, die schon von sich aus sehr komplexe Eiweißstrukturen ausbilden. Weiterer Vorteil: Die Moleküle sind weder mit Prionen, die BSE auslösen, noch mit Viren, die dem Menschen schaden können, verunreinigt.
Die Forscher ließen sich das Verfahren zum Implantieren des humanen Gens in die Kartoffelzelle unter der Nummer DE 19629119 A1 amtlich patentieren. In den Lichtschränken des Unternehmens entwickeln sich die Kartoffel-Pflänzchen aus winzigen Stücken von Schale oder Lichtkeim. Wenn die Setzlinge groß genug sind, werden einige von ihnen ausgewählt und erneut geteilt.
Doch auch in dem Analyseverfahren, mit dem die Setzlinge gefunden werden, die das gewünschte Protein tatsächlich produzieren, steckt jede Menge Entwicklungsarbeit. Bis zu 10.000 Pflänzchen müssen untersucht werden, um diejenigen auszuwählen, aus denen erneut Setzlinge gezogen werden.
Insgesamt 15 Mitarbeiter beschäftigt Planton heute bereits. Das Unternehmen bietet seine
Forschungs- und Entwicklungsarbeit als Service für Pharmaunternehmen und
Forschungseinrichtungen an. Neben dem Molecular Farming gehört dazu auch die Proteomanalyse, die unter anderem bei Diagnose und Therapie von Tumoren eingesetzt wird.
Planton GmbH
www.planton.de
Wie mit Windkraft aus Meerwasser Trinkwasser wird
Frisches Trinkwasser ist für Menschen in Deutschland eine Selbstverständlichkeit. Weltweit hingegen leidet jeder sechste Mensch unter Wassermangel. Selbst auf den kanarischen Inseln ist Trinkwasser kostbar und wird aufwendig aus Meerwasser gewonnen. Doch die hierfür notwendigen, mit Diesel betriebenen Entsalzungsanlagen sind teuer. Sönke Siegfriedsen, geschäftsführende Gesellschafter des Rendsburger Ingenieurbüros Aerodyn, hält eine Alternative parat: Eine Windmühle, die mit einer Meerwasserentsalzungsanlage gekoppelt ist.
Das dafür zu Grunde liegende Prinzip der so genannten Umkehr-Osmose ist zwar nicht neu. Die Schwierigkeit liegt aber darin, beide Komponenten - Wind- und Entsalzungsanlage - miteinander zu verbinden. Europaweit gibt es dafür unterschiedliche Ansätze. Siegfriedsen verfolgt einen vollkommen neuen Weg. Er verzichtet darauf, die bestehenden Komponenten auf elektrischem Wege mit einander zu verbinden. Bei Aerodyn wird vielmehr die kinetische Energie - die Bewegungsenergie des Rotors - direkt genutzt, um damit eine modifizierte Wasserentsalzungsanlage zu betreiben.
Sämtliche Komponenten wie Filter, Pumpen, Rohrleitungen und Wassertank werden dafür in den sonst ungenutzten Turm installiert. „Auf diesem Wege werden sowohl die Investions- als auch die Betriebskosten minimiert“, sagt Siegfriedsen. Eine Ein-Megawatt-Anlage könne jährlich etwa 500.000 Kubikmeter Salzwasser in Frischwasser umwandeln.
Als sich Siegfriedsen 1983 selbstständig machte, wurde die Windenergiebranche noch als exotisches Gewerbe belächelt. Heute ist Aerodyn das einzige unabhängige Ingenieurbüro, das komplette
Windenergieanlagen entwickelt. Auf rund 30 Patente haben es die Rendsburger bisher gebracht – und auch das Konzept zur Meerwasserentsalzung soll weltweit geschützt werden.
Zur Zeit ist Siegfriedsen, der für sein neueste Idee die Tochtergesellschaft "Wind-DeSalter
Engineering" gegründet hat, auf der Suche nach Partnern. Geplant ist, im kommenden Jahr eine 300 Kilowatt-Anlage als Prototyp zu bauen. „Dies ist ein Markt, der sicherlich noch nicht im großen Stil in den nächsten Jahren erschlossen wird", sagt Siegfriedsen.
Derzeit haben die Windenergiehersteller ausreichend konventionelle Aufträge - zu viele, um sich nach Ansicht von Siegfriedsen ernsthaft mit dem Thema Meerwasserentsalzung zu beschäftigen. Aber: „Das weltweite Anwendungspotenzial ist sehr hoch, da auf Dauer weltweit der Zwang zum sparsamen Umgang mit fossilen Energieträgern besteht.“ Und nicht zuletzt die Weltbank schätzt den weltweiten Investitionsbedarf in das Trinkwassersystem für die nächsten zehn Jahre auf 300 Milliarden Dollar.
Aerodyn Energiesysteme GmbH
www.aerodyn.de
Das dafür zu Grunde liegende Prinzip der so genannten Umkehr-Osmose ist zwar nicht neu. Die Schwierigkeit liegt aber darin, beide Komponenten - Wind- und Entsalzungsanlage - miteinander zu verbinden. Europaweit gibt es dafür unterschiedliche Ansätze. Siegfriedsen verfolgt einen vollkommen neuen Weg. Er verzichtet darauf, die bestehenden Komponenten auf elektrischem Wege mit einander zu verbinden. Bei Aerodyn wird vielmehr die kinetische Energie - die Bewegungsenergie des Rotors - direkt genutzt, um damit eine modifizierte Wasserentsalzungsanlage zu betreiben.
Sämtliche Komponenten wie Filter, Pumpen, Rohrleitungen und Wassertank werden dafür in den sonst ungenutzten Turm installiert. „Auf diesem Wege werden sowohl die Investions- als auch die Betriebskosten minimiert“, sagt Siegfriedsen. Eine Ein-Megawatt-Anlage könne jährlich etwa 500.000 Kubikmeter Salzwasser in Frischwasser umwandeln.
Als sich Siegfriedsen 1983 selbstständig machte, wurde die Windenergiebranche noch als exotisches Gewerbe belächelt. Heute ist Aerodyn das einzige unabhängige Ingenieurbüro, das komplette
Windenergieanlagen entwickelt. Auf rund 30 Patente haben es die Rendsburger bisher gebracht – und auch das Konzept zur Meerwasserentsalzung soll weltweit geschützt werden.
Zur Zeit ist Siegfriedsen, der für sein neueste Idee die Tochtergesellschaft "Wind-DeSalter
Engineering" gegründet hat, auf der Suche nach Partnern. Geplant ist, im kommenden Jahr eine 300 Kilowatt-Anlage als Prototyp zu bauen. „Dies ist ein Markt, der sicherlich noch nicht im großen Stil in den nächsten Jahren erschlossen wird", sagt Siegfriedsen.
Derzeit haben die Windenergiehersteller ausreichend konventionelle Aufträge - zu viele, um sich nach Ansicht von Siegfriedsen ernsthaft mit dem Thema Meerwasserentsalzung zu beschäftigen. Aber: „Das weltweite Anwendungspotenzial ist sehr hoch, da auf Dauer weltweit der Zwang zum sparsamen Umgang mit fossilen Energieträgern besteht.“ Und nicht zuletzt die Weltbank schätzt den weltweiten Investitionsbedarf in das Trinkwassersystem für die nächsten zehn Jahre auf 300 Milliarden Dollar.
Aerodyn Energiesysteme GmbH
www.aerodyn.de
Bierflaschen-Verschluss: Materialforschung für den Plop
Der Spaß beginnt beim Öffnen. Ein kurzer Druck mit beiden Daumen gegen den Bügel, und – plop – schnellt der Verschluss mit dem so typischen Geräusch beiseite. „Bei uns trinkt das Ohr mit“, sagt Stefan Uphoff, Leiter des Qualitätswesens bei der Flensburger Brauerei, deren Pils untrennbar mit der Bügelverschluss-Flasche verbunden ist. Schon seit 111 Jahren setzen die Flensburger auf den Plop – und seit kurzem auf zwei neue Patente.
„Die Forschung bei Beschichtungsmaterialien hat sich in den vergangenen Jahren rasant entwickelt“, erzählt Uphoff. Warum also sollte das Unternehmen den Fortschritt nicht nutzen, um
Produktionskosten zu senken? Denn teurer als Kronkorken waren Bügelverschlüsse schon immer.
Aus Image- und Umweltschutzgründen hält die Brauerei aber am mehrwegfähigen Bügelverschluss fest.
Nach herkömmlicher Bauart besteht der Spannbügel-Verschluss aus einem Verschlussteil aus
Keramik, über das ein Dichtungsring aus Naturkautschuk gestülpt ist. Durch den Einfluss von UV-Licht und Ozon wir der Kautschuk mit der Zeit spröde. Zudem muss das keramische Material lasiert werden, um gasdicht zu sein. Dabei können Fehlstellen entstehen, durch die Kohlensäure entweicht.
„Um eine gleich bleibend hohe Bierqualität zu liefern, sind deshalb umfangreiche Flaschenkontrollen notwendig“, erklärt Uphoff.
In Zusammenarbeit mit verschiedenen Forschungsanstalten, darunter die FH Flensburg, die
Versuchs- und Lehranstalt für Brauerei in Berlin und die TU Weihenstephan, experimentiert die
Brauerei seit zehn Jahren mit alternativen Materialien. Mit Erfolg: Zunächst wurde der Natur-kautschuk durch eine Dichtungsscheibe aus thermoplastischem Elastomer ersetzt – einem Material, das stabil gegenüber Umwelteinflüssen ist. In einer neuen, konischen Form ließen sich die Flensburger diese Dichtung umgehend patentieren.
Auch für den Verschlusskörper wurde ein neues Material gefunden: Polypropylen, ein
lebensmittelechter Kunststoff, der das Problem mangelnder Gasdichtigkeit löst. Doch ein komplett aus Kunststoff gefertigter Verschluss konnte nicht überzeugen - das typische Plop-Gefühl war verloren gegangen.
Also entschied sich die Flensburger dazu, nur den unteren Teil des Verschlusses aus Polypropylen zu fertigen – den Rest dagegen aus Glaskeramik. Zudem verschmolzen sie die Dichtung mit dem Kunststoffkörper.
Denn wo keine Fuge, da auch keine Bakterien, die die Reinigung erschweren – der neue
Drei-Komponenten-Verschluss war patentreif.
Insgesamt 200000 Euro hat die Entwicklung gekostet, schätzt Uphoff. Die Flensburger Brauerei, die pro Jahr 520000 Hektoliter Bier produziert, rüstet ihren Flaschenpool derzeit sukzessive auf den Drei-Komponenten-Verschluss um. Und auch das nächste Patent aus dem Hause Flens sei bereits in Arbeit, sagt Uphoff. Details nennt er nicht – nur soviel: „Das wird richtig gut ploppen.“
Flensburger Brauerei
www.flens.de
„Die Forschung bei Beschichtungsmaterialien hat sich in den vergangenen Jahren rasant entwickelt“, erzählt Uphoff. Warum also sollte das Unternehmen den Fortschritt nicht nutzen, um
Produktionskosten zu senken? Denn teurer als Kronkorken waren Bügelverschlüsse schon immer.
Aus Image- und Umweltschutzgründen hält die Brauerei aber am mehrwegfähigen Bügelverschluss fest.
Nach herkömmlicher Bauart besteht der Spannbügel-Verschluss aus einem Verschlussteil aus
Keramik, über das ein Dichtungsring aus Naturkautschuk gestülpt ist. Durch den Einfluss von UV-Licht und Ozon wir der Kautschuk mit der Zeit spröde. Zudem muss das keramische Material lasiert werden, um gasdicht zu sein. Dabei können Fehlstellen entstehen, durch die Kohlensäure entweicht.
„Um eine gleich bleibend hohe Bierqualität zu liefern, sind deshalb umfangreiche Flaschenkontrollen notwendig“, erklärt Uphoff.
In Zusammenarbeit mit verschiedenen Forschungsanstalten, darunter die FH Flensburg, die
Versuchs- und Lehranstalt für Brauerei in Berlin und die TU Weihenstephan, experimentiert die
Brauerei seit zehn Jahren mit alternativen Materialien. Mit Erfolg: Zunächst wurde der Natur-kautschuk durch eine Dichtungsscheibe aus thermoplastischem Elastomer ersetzt – einem Material, das stabil gegenüber Umwelteinflüssen ist. In einer neuen, konischen Form ließen sich die Flensburger diese Dichtung umgehend patentieren.
Auch für den Verschlusskörper wurde ein neues Material gefunden: Polypropylen, ein
lebensmittelechter Kunststoff, der das Problem mangelnder Gasdichtigkeit löst. Doch ein komplett aus Kunststoff gefertigter Verschluss konnte nicht überzeugen - das typische Plop-Gefühl war verloren gegangen.
Also entschied sich die Flensburger dazu, nur den unteren Teil des Verschlusses aus Polypropylen zu fertigen – den Rest dagegen aus Glaskeramik. Zudem verschmolzen sie die Dichtung mit dem Kunststoffkörper.
Denn wo keine Fuge, da auch keine Bakterien, die die Reinigung erschweren – der neue
Drei-Komponenten-Verschluss war patentreif.
Insgesamt 200000 Euro hat die Entwicklung gekostet, schätzt Uphoff. Die Flensburger Brauerei, die pro Jahr 520000 Hektoliter Bier produziert, rüstet ihren Flaschenpool derzeit sukzessive auf den Drei-Komponenten-Verschluss um. Und auch das nächste Patent aus dem Hause Flens sei bereits in Arbeit, sagt Uphoff. Details nennt er nicht – nur soviel: „Das wird richtig gut ploppen.“
Flensburger Brauerei
www.flens.de
Rohr-TV: Big Brother bei den Kanalratten
Die Bezeichnung klingt bürokratisch und phantasielos: „Vorrichtung zur Untersuchung unzugänglicher Hohlräume“ heißt es in der Patentschrift DE 3939417 C1 lapidar über das, was den Kommunen seit Jahren die Arbeit im Schlamm erheblich erleichtert - und ganz nebenbei so manche Ratte zum TVStar werden lässt. Mit einer fahrbaren Schwenkkopf-Kamera für die Untersuchung von Abwasserkanälen hat die Kieler Firma Ibak ihren Spitzenplatz bei der Inspektion nicht begehbarer Kanalrohre behauptet - und Hightech aus Schleswig-Holstein weltweit zum Einsatz gebracht.
„Wir sind die Erfinder des Kanalrohrfernsehens“, sagt General Manager Herwig Hunger voller Stolz - und verweist auf die langjährige Entwicklungsarbeit des Unternehmens. Sein Vater Helmut hatte als Ingenieur Echolot-Anlagen von U-Booten repariert und sich nach 1945 auf den Bau von Unterwasserkameras spezialisiert. Weil der Markt hierfür begrenzt war, suchte er nach alternativen Einsatzbereichen.
Geburtsjahr des Kanalrohr-TV war 1958. In diesem Jahr verpackten Ibak-Ingenieure erstmals Kamera und Scheinwerfer in einem wasserdichten Gehäuse, montierten das Ganze auf einen ferngesteuerten Wagen und ließen die Apparatur in ein Entsorgungsrohr hinab. „Vor dieser Zeit hat man noch mühsam versucht, mit Spiegeln, die an Stangen befestigt waren und in Gullyschächte hinuntergelassen wurden, Schäden im Abwasserkanal zu lokalisieren“, erzählt Herwig Hunger, der Ibak heute zusammen mit seinem Bruder leitet. Eine fahrbare Kamera sei damals einer Revolution gleichgekommen.
Was folgte, war eine stetige Weiterentwicklung von Kamera und Transportwagen. „Wir fragen uns jeden Tag: Was braucht der Kunde und was kann die Konkurrenz nicht bieten?"“ sagt Hunger. Auf diese Weise sei auch das neue Patent entstanden: Andreas Richter, Leiter der 17-köpfigen Konstruktionsabteilung, hat 1989 die zu der Zeit häufig verwendete Schwenkkopfkamera für Ibak weiterentwickelt.
Argus heißt das gute Stück, das in Rohren ab 20 Zentimerter Durchmesser eigesetzt wird und
benannt ist nach dem Wächter in der griechischen Mythologie, dessen Augen nichts entging. Der Clou: Argus liefert stets ein aufrechtes Bild. Denn während ein Motor den Kamerakopf schwenkt, sorgt ein zweiter Motor simultan dafür, dass der Aufnahmechip entgegengesetzt um den gleichen Betrag gedreht wird. „Durch diese Technik wird die Orientierung wesentlich leichter“, sagt Hunger.
Schäden im Abwassersystem gibt es genügend: Ob Korrosion an den Rohren, Risse, Brüche durch Schwerlastverkehr, überstehende Hausanschlüsse oder quer durch das Rohr hindurch geschossene Telefonkabel – die Ursachen für Staus im Abfluss sind vielfältig.
Zwischen 50.000 und 200.000 Euro kostet die Kanalkamera – in Zeiten knapper Kassen zu viel für so manche Stadt. „Früher machten Kommunen und Privatfirmen jeweils die Hälfte unserer Kunden aus“, sagt Hunger. „Heute sind die Unternehmen in der Überzahl.“ Abnehmer findet Ibak außer in Deutschland vor allem in Skandinavien und Holland, aber auch in Russland, Japan und China.
Den Wert seines Patentes sieht Hunger vor allem im Marketingbereich. „Wir können damit werben, dass wir die Kamera selbst entwickelt haben.“ Auf Einnahmen durch den Verkauf von Lizenzen ist Ibak hingegen nicht aus. „Wir wollen mit dem Patent unsere Arbeitsplätze sichern. Ansonsten bräuchten wir keine eigene Herstellung.“
Insgesamt 18 Millionen Euro haben die rund 160 Ibak-Mitarbeiter im vergangenen Jahr erwirtschaftet.
Und in der Werkstatt ist bereits der Prototyp des Argus-Nachfolgers entwickelt worden: ein Kugelbild- Scanner, der digitale dreidimensionale Bilder aus dem Abflussrohr liefert.
Ibak GmbH
www.ibak.de
„Wir sind die Erfinder des Kanalrohrfernsehens“, sagt General Manager Herwig Hunger voller Stolz - und verweist auf die langjährige Entwicklungsarbeit des Unternehmens. Sein Vater Helmut hatte als Ingenieur Echolot-Anlagen von U-Booten repariert und sich nach 1945 auf den Bau von Unterwasserkameras spezialisiert. Weil der Markt hierfür begrenzt war, suchte er nach alternativen Einsatzbereichen.
Geburtsjahr des Kanalrohr-TV war 1958. In diesem Jahr verpackten Ibak-Ingenieure erstmals Kamera und Scheinwerfer in einem wasserdichten Gehäuse, montierten das Ganze auf einen ferngesteuerten Wagen und ließen die Apparatur in ein Entsorgungsrohr hinab. „Vor dieser Zeit hat man noch mühsam versucht, mit Spiegeln, die an Stangen befestigt waren und in Gullyschächte hinuntergelassen wurden, Schäden im Abwasserkanal zu lokalisieren“, erzählt Herwig Hunger, der Ibak heute zusammen mit seinem Bruder leitet. Eine fahrbare Kamera sei damals einer Revolution gleichgekommen.
Was folgte, war eine stetige Weiterentwicklung von Kamera und Transportwagen. „Wir fragen uns jeden Tag: Was braucht der Kunde und was kann die Konkurrenz nicht bieten?"“ sagt Hunger. Auf diese Weise sei auch das neue Patent entstanden: Andreas Richter, Leiter der 17-köpfigen Konstruktionsabteilung, hat 1989 die zu der Zeit häufig verwendete Schwenkkopfkamera für Ibak weiterentwickelt.
Argus heißt das gute Stück, das in Rohren ab 20 Zentimerter Durchmesser eigesetzt wird und
benannt ist nach dem Wächter in der griechischen Mythologie, dessen Augen nichts entging. Der Clou: Argus liefert stets ein aufrechtes Bild. Denn während ein Motor den Kamerakopf schwenkt, sorgt ein zweiter Motor simultan dafür, dass der Aufnahmechip entgegengesetzt um den gleichen Betrag gedreht wird. „Durch diese Technik wird die Orientierung wesentlich leichter“, sagt Hunger.
Schäden im Abwassersystem gibt es genügend: Ob Korrosion an den Rohren, Risse, Brüche durch Schwerlastverkehr, überstehende Hausanschlüsse oder quer durch das Rohr hindurch geschossene Telefonkabel – die Ursachen für Staus im Abfluss sind vielfältig.
Zwischen 50.000 und 200.000 Euro kostet die Kanalkamera – in Zeiten knapper Kassen zu viel für so manche Stadt. „Früher machten Kommunen und Privatfirmen jeweils die Hälfte unserer Kunden aus“, sagt Hunger. „Heute sind die Unternehmen in der Überzahl.“ Abnehmer findet Ibak außer in Deutschland vor allem in Skandinavien und Holland, aber auch in Russland, Japan und China.
Den Wert seines Patentes sieht Hunger vor allem im Marketingbereich. „Wir können damit werben, dass wir die Kamera selbst entwickelt haben.“ Auf Einnahmen durch den Verkauf von Lizenzen ist Ibak hingegen nicht aus. „Wir wollen mit dem Patent unsere Arbeitsplätze sichern. Ansonsten bräuchten wir keine eigene Herstellung.“
Insgesamt 18 Millionen Euro haben die rund 160 Ibak-Mitarbeiter im vergangenen Jahr erwirtschaftet.
Und in der Werkstatt ist bereits der Prototyp des Argus-Nachfolgers entwickelt worden: ein Kugelbild- Scanner, der digitale dreidimensionale Bilder aus dem Abflussrohr liefert.
Ibak GmbH
www.ibak.de
